Notre Démarche en 4 Étapes
1. Diagnostic Terrain (Gemba)
Nous nous immergeons dans vos opérations pour cartographier vos flux réels (VSM) et identifier la cause racine de vos "pain points" (goulots, gaspillages, silos).
2. Chantier Pilote (Quick Win)
Nous ne chamboulons pas tout. Nous ciblons une zone pilote et l'améliorons (ex: 5S, Kanban, Ordonnancement) pour prouver l'efficacité de la méthode, générer un gain rapide et créer l'adhésion des équipes. Nous avançons étapes par étapes.
3. Standardisation (Pérennisation)
Nous formalisons les nouvelles bonnes pratiques (management visuel, standards de travail) pour que les gains s'inscrivent dans la durée et que les vieilles habitudes ne reviennent pas.
4. Formation & Autonomie
Nous formons vos managers et chefs d'équipe à devenir les pilotes de l'amélioration continue. Notre objectif est de vous rendre 100% autonome.
Ce que nos chantiers vous rapportent (Projection 1 an)
+528 k€
de CA (via doublement capacité de production)
-900 k€
sur les coûts de stockage (gain sur 1 an)
-30%
de stock (et suppression du stock mort)
/ 3
sur les délais de commande (lead time)
+796 k€
de gains (réduction temps opérateurs)
Nous ne sommes pas des consultants traditionnels.
Nous ne livrons pas de rapports théoriques. Nous allons sur le terrain (Gemba) avec vos équipes. Nous identifions les "pain points" (processus complexes, pilotage à vue, silos) et nous déployons des solutions immédiates (Lean, SCM) pour créer des "Quick Wins" collaboratifs.
Prêt à démarrer un diagnostic ? Parlons de votre projet.
Nos chantiers sur le terrain : des résultats concrets.
Innovation et croissance (par l'optimisation du stock)
Morvan - Responsable Supply Chain (Entreprise de négoce robinetterie)
📈 Résultats :
L'entreprise a supprimé la sous-traitance de stockage. Avec la place récupérée, elle propose de nouvelles opérations à valeur ajoutée. Le gain annuel est estimé à 2,6 M€.
🚩 Le Challenge :
Avec ses entrepôts surchargés, l'entreprise souhaitait construire de nouveaux locaux. Nous devions valider la pertinence de cette démarche (et l'éviter).
🔧 Nos Actions Principales :
- Analyse du flux d'approvisionnement et calcul du coût du surstockage.
- Préconisation d'un nouveau mode de fonctionnement (flux tiré).
- Mise en place d'un groupe de travail sur l'amélioration continue et la suppression des gaspillages.
Augmentation de la capacité de production
Jason - Dirigeant (Société de production de matériel sportif)
📈 Résultats :
L'entreprise a multiplié par 2 la vitesse de production après 1 semaine de chantier "coups de poings". Au bout de 3 mois, la facturation avait augmenté de 336 %.
🚩 Le Challenge :
L'entreprise se développe fortement, la demande client est de plus en plus forte. L'entreprise a besoin d'organiser sa production pour répondre sereinement à la demande.
🔧 Nos Actions Principales :
- Établissement d'une Value Stream Mapping (VSM) pour réorganiser l'atelier.
- Déploiement d'un chantier 5S pour mettre en place le management visuel.
- Chantier de re-engineering du flux d'information.
Diminution drastique des délais de livraison
Christian - Directeur général (Société de transport et logistique)
📈 Résultats :
Le temps de traitement des données a été divisé par 10. Un gain immédiat de 280k€ a été constaté par la suppression de tâches inutiles. Le dynamisme d'équipe a pérennisé l'entreprise.
🚩 Le Challenge :
Des dysfonctionnements mettaient la rentabilité en cause. Le process (de la commande au paiement) était long, peu sécurisé et les mentalités internes devaient évoluer.
🔧 Nos Actions Principales :
- Consolidation de la stratégie et mise en place d'un tableau de bord CODIR.
- Déploiement du Lean administratif pour simplifier les process.
- Mise en place du management visuel et d'un pilotage commun par groupe de travail.
Augmentation de la marge opérationnelle
Christophe - Responsable méthode (Site de production de composants électroniques)
📈 Résultats :
L'entreprise a quantifié des gains sur le process de 796k€ (projeté sur un an) et a augmenté sa capacité de production de +30% sur le poste goulot.
🚩 Le Challenge :
Le contexte d'embauche difficile dans la région nécessite que Christophe optimise le flux de production afin de produire plus à ressource constante.
🔧 Nos Actions Principales :
- Nous avons établi une cartographie de flux afin d'améliorer le process global de production.
- Après avoir optimisé le flux, nous nous sommes concentrés sur le poste goulot et l'avons réaménagé en intégrant des notions d'ergonomie.
- Nous avons mis en place une organisation d'amélioration continue permettant de poursuivre les actions engagées et de développer une dynamique d'entreprise.
